viernes, 28 de febrero de 2014
martes, 18 de febrero de 2014
Gunitado.
El gunitado es la proyección del hormigón a través de una manguera de alta
presión a gran velocidad. El impacto sobre la superficie permite conseguir una
mayor resistencia a menor espesor de muro, a la vez que una alta
impermeabilización gracias a la baja porosidad y alta densidad.
Los morteros y hormigones proyectados se utilizan para:
Construcción de piscinas, lagos, estanques, fuentes para campos de golf, parques,
Construcción de piscinas, lagos, estanques, fuentes para campos de golf, parques,
Revestimientos de canaletas y depósitos sometidos a abrasión por arrastre
de materiales: (canales, estanques, etc.).
Revestimientos de estructuras de hormigón, acero o madera, expuestas a
ambientes agresivos.
Sostenimiento y estabilización de laderas o faldas de cerros (acabado en muros de soil nailing).
Hormigones refractarios para construcción (hornos, calderas, generadores, incineradores,
chimeneas industriales).
Para la reparación y rehabilitación de estructuras de hormigón deteriorado,
sin necesidad de demolición total o parcial.
Ventajas:
Mayores rendimientos de la puesta en obra al eliminar los encofrados y
moldes.
Permite hormigonar formas que por métodos convencionales serían difíciles de ejecutar. Hormigonado vertical.
Protección contra el fuego
Permite hormigonar formas que por métodos convencionales serían difíciles de ejecutar. Hormigonado vertical.
Protección contra el fuego
Composición:
Los materiales que componen este tipo de hormigón son generalmente los
mismos que en el hormigón convencional: cemento Portland, áridos con tamaños
entre 4 y 12mm, agua, y aditivos.
Mortero gunitado y hormigón proyectado:
El
gunitado y hormigón proyectado son el mismo proceso, pero se distinguen por el
material empleado. Con el término "gunitado" se denomina al proceso
en los que se utiliza una mezcla de cemento, agua y arena con un grano entre
0.4 y 0.6 mm. El término "hormigón proyectado" es la proyección
de hormigón, con el tamaño de árido ≤ 12mm.
En el gunitado con mezcla seca la arena, el cemento y el agua que se
lanzan están sólo parcialmente mezclados. El agua se termina de mezclar con la
arena y el cemento al golpear la superficie. Esta variante se suele emplear en
aplicaciones que requieren interrupciones continuas de la proyección, como en
trabajos de reparación.
El método wet-mix consiste en premezclar el cemento
Pórtland y el árido con el agua, justo antes de que la bomba empuje la mezcla a
la manguera. El aire comprimido adicional se agrega en el inyector para
aumentar la velocidad de la mezcla al proyectar.
En el
gunitado con mezcla húmeda se proyecta el material completamente mezclado. La
manguera de aire comprimido lanza esta mezcla con mayor rapidez que en el caso
de la mezcla seca, lo que permite procesar mayores volúmenes en menos tiempo.
Además, el gunitado con mezcla húmeda es una técnica más limpia, produciendo
menos rebote y desperdicio y generando menos polvo.
En el hormigón proyectado con mezcla húmeda el contenido en áridos superiores
a 8 mm no excederá el 10%, implicará trabajar con elevadas cantidades de fracción
0/5 (entre 70-80%). El contenido en finos, por otra parte, se situará entre el
4 y el 8%. Un déficit de finos se compensará dosificando más cemento y
microsílice. En el caso contrario, un exceso de finos demandaría más agua, con
lo que se tendrá que aumentar la cantidad de aditivo reductor de agua.
La relación agua/cemento será de 0,4 – 0,45, empleando para ello aditivos superplastificantes/reductores de agua de alta actividad, la consistencia medida en el cono de Abrams se situará entre 15 y 20 cm (consistencia fluida), con la mínima agua requerida.
Se podrán utilizar fibras. La incorporación de fibras aportará al hormigón proyectado una mayor energía de rotura a flexión y una menor retracción del material.
La relación agua/cemento será de 0,4 – 0,45, empleando para ello aditivos superplastificantes/reductores de agua de alta actividad, la consistencia medida en el cono de Abrams se situará entre 15 y 20 cm (consistencia fluida), con la mínima agua requerida.
Se podrán utilizar fibras. La incorporación de fibras aportará al hormigón proyectado una mayor energía de rotura a flexión y una menor retracción del material.
Las armaduras utilizadas en este tipo de estructuras son las mismas que
para el hormigón convencional.
Una vez proyectado el hormigón puede llevar diferentes acabados, el rústico
que se forma al proyectarlo, acabado con escoba o cepillo lo cual daría una
superfice como de paja, semi rustico o liso, usando los métodos convencionales
para alisar la superficie de un mortero.
Una vez acabado el proceso de proyección, el hormigón se debe dejar curar por un período no inferior a 7 días.
Una vez acabado el proceso de proyección, el hormigón se debe dejar curar por un período no inferior a 7 días.
Fuentes:
www.hormigonesvicente.com
www.gunitado.net
viernes, 14 de febrero de 2014
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